金屬鋁壓鑄具備生產效率高、節約原料、降低生產成本、商品性能好和精度高特性，在生產上獲得廣泛運用。

壓鑄模具的工作表層，立即與液態金屬觸碰，承擔髙壓、髙速流動性的液態金屬的磨蝕和加熱，在工件脫模之后，又遭受急速冷卻，因而，熱疲憊開裂、熱磨壞和熱融蝕是壓鑄模具普遍的無效方式，因此，規定壓鑄模具有耐熱冷疲憊性能、高溫下的強度和韌性、耐液態金屬磨蝕性能、較高的耐溫性和高的傳熱性、優良的抗氧化性性能和高的淬透性及耐磨性等。

熱處理是提升壓鑄模具使用壽命的關鍵步驟。調研說明：因熱處理工藝或操作不善而造成模具破裂無效占無效數量的60％上下。因而，在壓鑄模具生產中，必須開展恰當的熱處理工藝操作。

一.壓鑄模具的制造工藝線路

1.一般壓鑄模

煅造—球化退火—機械粗加工—穩定化處理—精加工成型—淬火及回火—銑工安裝。

2.樣子復雜、精度規定高的壓鑄模

煅造—球化退火（或調質處理）—粗加工—調質—電加工或精加工成型—銑工刃磨—滲氮（或氮碳共滲）—研磨拋光。

二.壓鑄模具常規熱處理工藝

熱處理工藝在壓鑄模具制造中運用極為普遍，它能提升模具零件的應用性能，增加模具使用壽命。除此之外，熱處理還能夠改進壓鑄模具的制作工藝性能，提升加工品質，降低刀具磨壞，因而，在模具加工中占據十分關鍵的影響力。

壓鑄模具關鍵用鋼來制造，其制造工序中的常規熱處理為：球化退火、穩定化處理、調質和淬、回火。根據這種熱處理工藝對鋼的組織架構開展更改，使壓鑄模具得到所必須的機構和性能。

1.預先處理

鑄造后的壓鑄模模坯，務必選用球化退火或調質熱處理，一方面清除應力降低硬度，便于鉆削加工，另外為最后熱處理搞好機構準備。淬火后，可得到勻稱的機構和彌漫遍布的碳化物，以改進模具鋼的強韌性。因為調質處理的效果好于球化退火，因此，強韌性規定高的模具，經常以調質替代球化退火。

2.穩定化處理

壓鑄模一般來說凹模非常復雜，在粗加工時會造成很大的內應力，在淬火時會造成形變。為了清除應力，一般在粗加工后應開展去應力淬火，即穩定化處理。

其工藝為：加熱溫度650℃-680℃，保溫2-4h后出爐空冷。樣子較復雜的壓鑄模需爐冷至400℃下列出爐空冷。模具淬火回火后開展電火花加工，加工表層會造成變質層，易造成線割裂痕，也應開展較低溫度的去應力淬火。

3.淬火預熱

壓鑄模用鋼多見高合金鋼，因其傳熱性差，在淬火加熱時務必遲緩開展，常采用預熱對策。針對防形變規定不太高的模具，不在造成開裂的狀況下，預熱頻次能夠少些，但防形變規定高的模具，務必數次預熱。較低溫度（400℃-650℃）的預熱，一般在氣體爐中開展；較高溫度的預熱，應選用鹽浴爐，預熱時間仍按1min/mm計。

4.淬火加熱

針對典型性壓鑄模用鋼而言，高的淬火加熱溫度有益于提升耐熱性和抗變軟的能力，緩解熱疲憊趨向，但會造成晶粒長大和晶界產生碳化物，使韌性和塑性變形降低，造成嚴重開裂。因而，壓鑄模規定有較高韌性時，通常選用低溫淬火，而規定具備較高的高溫強度時，則選用較高溫度淬火。

為了得到優良的高溫性能，確保碳化物能充分地融解，獲得成份勻稱的奧氏體，壓鑄模的淬火保溫時間都較為長，一般在鹽浴爐中加熱保溫指數取0.8-1.0Min/mm。

5.淬火冷卻

針對樣子簡易、防形變規定不太高的壓鑄模選用油冷；而樣子復雜、防形變規定高的壓鑄模選用分級淬火。為了避免 形變和開裂，不管選用哪些冷卻方法，都不允許冷至室溫，一般應凍到150℃-180℃、均熱一定時間后馬上回火，均熱時間可按0.6min/mm計算。

6.回火

壓鑄模務必充分回火，一般回火三次。第 一次回火溫度設在二次硬化的溫度范疇；第二次回火溫度的挑選要使模具做到所規定的硬度；第三次回火要小于第二次l0℃-20℃。回火后均選用油冷或空冷，回火時間不少于1h。